十大观念

一、 质量永远在第一位

产品和生产过程不合格立即通知主管人员，主管质量的负责人有权停止生产并及时采取补救措施，指定专职人员确保产品质量；

二、 价值

从一开始就把质量进入产品的办法，而不要依靠检验(非增值活动)去保证产品质量。这一观念贯穿了TS16949的始终。

三、 顾客

产品规格及其变更应及时审查，尽可能快，且不超过2个工作周；

有紧急情况时，及时改进计划满足客户需求；

高层管理者要指定专人负责客户要求，如对产品有特殊要求，质量目标及相关培训，监督和预防措施要及时设计和开发；

规划产品实现质量目标书中要包括客户要求事项；

注意客户委托产品设计制造的保密协定；

四、 精益

精益就是减少浪费，创造价值。

五、 双效。

双效：效益和效率例：

高层管理者应监控产品生产的效率和效益；

质量管理系统绩效审查，应包含全过程，绩效趋势作为持续改进的依据；

六、 预防。

无论是作为潜在失效模式及后果分析(FMEA)的输出控制计划， 还是APQP其核心都是预防;

 预防性和预见性维护(TPM)更是把预防的观念在过程控制中发挥到极致；

七、 培训。

优秀的企业应有一个“强而有效”的培训计划，以便员工适应企业的发展。

产品技术人员的资格及技能要求；

与产品质量有关人员的培训要求，尤其要注意与客户有关的特殊要求；

八、 兼容。

TS16949技术规范吸收了QS9000、VDA6.1的很多成果，例如在审核过程，借鉴VDA6、1提出了制造过程审核和产品审核的要求。

借鉴QS9000提出企业内部实验室要标明范围和能力，若能符合ISO/IEC17025《检测和校准实验室能力垫片通用要求》标准为最佳，但不强制执行；

委托外部实验室则要符合ISO/IEC17025或相当的国家级实验室；

九、 防错。

防错是为了防止不合格产品的制造而进行的产品和制造过程的设计和开发；

十、 统计

无论是统计过程控制(SPC)还是测量系统分析(MSA)都强调了对统计技术的应用

TS16949是未来制造业质量管理的必然模式

质量管理的发展大致经历了三个阶段：

第一阶段：质量检验阶段——在成品中挑出废品以保证出厂产品质量；

第二阶段：统计质量阶段，把数理统计和质量管理相结合；

第三阶段：全面质量管理的概念。

日本企业运用以质量为中心、以全员参与为基础的全面质量管理，使产品质量获得迅速提高，引起世界的广泛关注。 

为什么说TS16949是未来制造业质量管理的必然模式？

　　它以全面质量管理的理论和方法为基础，吸收并借鉴了世界知名质量专家的实践和观点，演变为一套以质量为中心、综合的、全面的管理方式和管理理念。

　　其次TS16949以ISO9001：2000为基础，汽车被认为“工业中的工业”，是诸多标准的集大成者。

第三、IATF的强有力的推动，决定了TS16949的权威地位。

美国三大公司（福特、克莱斯勒、通用）也发表声明，认可或要求供方进行TS16949的第三方认证。

第四、对日本汽车工业生产管理模式——精益生产方式的大力推介。

精益生产方式，其核心是消灭七种企业常见的浪费：

消耗了资源而不创造价值的一切人类活动、残次品、无需求商品的超量生产、等待进一步处理或消耗的商品库存、不必要的工序、人员的不必要调动、商品的不必要运输以及等待。

　　TS16949---中国制造业提高质量管理水平的利器

　　早在上世纪80年代，我国企业试图从传统的质量管理阶段，跨过统计质量控制阶段，直接进入全面质量管理阶段，20多年过去了，全面质量管理在我国并没有达到预期的目的，甚至可以说是失败的。推行ISO9000以后又有企业由于存在误解，将全面质量管理的有些行之有效的做法又予以抛弃。

加入WTO，溶入世界经济大循环，成为“世界工厂”是多少人的梦想。可是仅仅为顾客提供合格产品的想法已经落伍，你的顾客可能不仅关心你的产品，更关心你的过程。否则连“世界工场”也作不了。

首先是生产批准程序（PPAP），该程序强制使用若干有用的技术来降低浪费及改善过程能力。

其一是落实制造过程失效模式后的后果分析（APQP，FMEA），显著降低不合格品率并改善过程能力。

其二、是控制计划（ControlPlan），能确保重要检验点正确适当的控制状态。

　　美国的专家一直在研究日本汽车业的高效之谜。由布鲁斯.汉姆生和乔格.拉科在《精益企业》中提出的6个原则颇具代表性。我把他们提出的6个原则和TS16949的部分条文作了一个简单的比较：

　　1．精益企业必须绝对整洁、安全、干净。明白人一看就是5S的另一表述。

生产现场的清洁，组织应保持生产现场处于与产品和制造过程的需求相协调的有序、清洁和维护的状态。

2．精益企业要根据及时生产计划（JIT）生产，减少浪费。

生产计划，应有满足顾客要求的生产计划。

　　3． 要把质量管理原则设计到精益企业的产品中，并贯穿在整个工艺中。

4． 让发挥主观能动性的团队作出决定。

多方论证方法,组织应采用多方论证方法进行产品实现的准备工作,包括:特殊特性，FMEA，控制计划的开发和评审。

5．用直观管理法跟踪工作情况，并向之反馈信息。

系统化和透明可视化是当代管理的两大趋势。

作业指导书在工作岗位易于得到，控制计划的编制，特别是应急计划的编制都将顺应了这种潮流。

6．坚持不懈的追求完善。TS16949始终体现了持续改进的思想。